La soldadura por electrodo revestido (en la normativa indicada como SMAW - Shielded Metal Arc Welding) es la tecnología de soldadura más difundida en el mundo, principalmente por el empleo de equipos sencillos y por la flexibilidad de utilización. Asimismo, tratándose de equipos fáciles de transportar son muy indicados para ser utilizados al aire libre y en las obras.

Preparación de los bordes. Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes contaminadores.

Elección del electrodo. El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo de preparación de la pieza a soldar. Los electrodos de mayor diámetro requieren corrientes muy elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en la soldadura.

Encendido y mantenimiento del arco.
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta situarlo en la distancia de soldadura normal.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de soldadura.
Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del electrodo se consume, creando así la atmósfera de protección para la soldadura y garantizando su buena calidad. Para evitar que las gotas de material fundido apaguen el arco al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocircuito. Si el electrodo quedara pegado a la pieza a soldar es útil reducir al mínimo la corriente de cortocircuito.

Ejecución de la soldadura. El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar la excesiva acumulación material de aportación en la parte central.

Retirar la escoria. La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la escoria tras cada pasada. La limpieza se hace mediante un pequeño martillo o mediante cepillo en caso de escoria.

Soldadura TIG (GTAW)

Material de aportación. Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base. No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.

Gas de protección. Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99,99%).

Soldadura MIG/MAG (GMAW)

Un sistema Mig está formado por una fuente de alimentación de corriente continua, un alimentador y una bobina de alambre, una antorcha y gas. La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido se transmite a la pieza a soldar mediante el arco. Es necesario el avance automático del electrodo del material de aportación continuo (alambre) es necesario para reintegrar el alambre fundido durante la soldadura.

Métodos MIG, disponemos de dos mecanismos principales de transferencia del metal, que pueden clasificarse según los medios de transmisión del metal desde el electrodo hasta la pieza a soldar. El primer método, definido como "TRANSFERENCIA EN CORTOCIRCUITO ", crea un pequeño baño de soldadura de solidificación rápida en que el metal se transfiere desde el electrodo hasta la pieza a soldar durante un corto periodo en que el electrodo entra en contacto con el baño. En este intervalo, el electrodo entra en contacto directo con el baño de soldadura, generando un cortocircuito que funde el alambre y que por lo tanto se interrumpe. Entonces el arco vuelve a encenderse y el ciclo se repite. Otro método para conseguir la transferencia del metal es la "TRANSFERENCIA CON ROCIADO", donde la transferencia del metal se produce en forma de gotas muy pequeñas que se forman y se desprenden de la punta del alambre, y se transfieren al baño de soldadura mediante el flujo del arco. El proceso Pulsed MIG es un proceso de transferencia Spray Arc MIG adecuadamente gestionado y controlado en el cual la energía se transfiere al arco en impulsos, es decir, la corriente de soldadura se forma de la manera adecuada para ofrecer instantáneamente un impulso de elevada energía. Esto ocasiona la separación y la transferencia controlada de una sola gota de material de aportación. La corriente se mantiene entonces en un valor de mantenimiento capaz de sostener el arco de soldadura, pero sin la transferencia de material.
En estas condiciones el baño de soldadura puede enfriarse, permitiendo así una deposición regular y controlada de las partículas de material fundido sobre el material base. Pulsed MIG ofrece una velocidad de soldadura muy superior al clásico proceso Spray Arc MIG gracias a que el proceso de deposición es más rápido y eficiente. Además se reducen notablemente las salpicaduras y vapores de la soldadura y los tiempos de remecanizado, dando como resultado un menor número de deformaciones y un grado óptimo de acabado.

Parámetros de soldadura. La visibilidad del arco reduce la necesidad de observar estrictamente las tablas de ajuste por parte del operador, que tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de soldadura.
-La tensión influye directamente en el aspecto del cordón, pero las dimensiones de la superficie soldada pueden variar según las exigencias, moviendo manualmente la antorcha para obtener depósitos variables con tensión constante. -La velocidad de avance del alambre es proporcional a la corriente de soldadura.
En los procesos Short-Arc/Spray-Arc MIG y Pulsed MIG, y según el generador que se utilice, pueden utilizarse ajustes sinérgicos rápidos y sencillos de los parámetros de soldadura, definidos automáticamente sobre la base de las condiciones de funcionamiento (material, grosor, gas, hilo, velocidad), que se controlan dinámicamente y se mantienen en equilibrio durante todo el proceso de soldadura gracias a un control por microprocesador. Esto permite obtener unos excelentes resultados de soldadura en términos de cantidad, calidad y estética en cualquier condición y para todas las aplicaciones.

Gases utilizables. La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas), activo para la soldadura MAG (Metal Active Gas).

Anhídrido carbónico (CO2). Se utiliza CO2como gas de protección conseguirá unas elevadas penetraciones con una elevada velocidad de avance y unas buenas propiedades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la composición química final de las uniones, se produce una pérdida de elementos fácilmente oxidables y se obtiene al mismo tiempo un enriquecimiento de carbono en el baño. La soldadura con CO2puro también da otros tipos de problemas, como la excesiva presencia de salpicaduras y la formación de porosidades de monóxido de carbono. Argon. Este gas inerte se utiliza puro en la soldadura de las aleaciones ligeras, mientras que para la soldadura de aceros inoxidables al cromo-níquel es preferible trabajar añadiendo oxígeno y CO2en un porcentaje del 2%, ya que esto contribuye a la estabilidad del arco y a la mejor forma del cordón. Helio. Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de avance. Mezcla Argón-Helio. Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, además de una mayor penetración y velocidad respecto al argón. Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno
Estas mezclas se utilizan sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones del modo de funcionamiento SHORT-ARC, ya que mejora el aporte térmico específico. También pueden utilizarse en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla contiene un porcentaje de CO2que va del 8 al 20%, y de O2 alrededor del 5%.